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電拋光液拋光質(zhì)量的影響因素:電拋光液拋光質(zhì)量的影響因素主要有溫度、時(shí)間、電流密度、陰極材料、攪拌條件等。
a.溫度:溫度對(duì)電拋光過程的影響很大。當(dāng)電流密度一定時(shí),隨著電解液溫度的升高,電拋光的速度增大。因?yàn)闇囟壬?,溶液黏度降低,使?duì)流作用加強(qiáng),擴(kuò)散速度加快,陽極附近溶液能迅速更新,從而有利于陽極溶解。溫度低時(shí),溶液導(dǎo)電性差,拋光緩慢;溫度高時(shí),溶液的擴(kuò)散作用強(qiáng),為了形成薄膜,同時(shí)也必須提高電流密度。但溫度過高,陽極表面的電解液易發(fā)生過熱,產(chǎn)生的氣體和蒸氣可能將電解液從電極表面排開,從而降低拋光效果,也很難用提高電流密度的方法來達(dá)到拋光的目的了。
b.時(shí)間:在電拋光開始的一段時(shí)間內(nèi),陽極表面的整平速度大,以后就越來越小,甚至到某一時(shí)間后,再延長拋光時(shí)間,不僅不能使表面粗糙度降低,反而會(huì)使之增加。因此,拋光時(shí)間也應(yīng)根據(jù)基體材料的性質(zhì)、表面的原始狀態(tài)、電拋光液的組成、電流密度和溫度來決定。一般情況下,拋光時(shí)間隨電流密度和溫度的提高而縮短。為了使表面粗糙度降低,達(dá)到良好的拋光效果,應(yīng)多采用反復(fù)多次拋光的辦法,每次拋光的時(shí)間控制在許可的范圍之內(nèi)。
c.電流密度:電流密度根據(jù)材料的不同而不同。一般來說,電拋光的陽極電流密度應(yīng)選擇在陽極極化曲線的d點(diǎn)附近,這時(shí)極化較大,并有一定量的氧氣析出,拋光速度快,能使表面達(dá)到較高的光潔度。提高電流密度,可得到光亮的表面,但是電流密度過高,則容易產(chǎn)生局部過熱的燒焦和麻坑等現(xiàn)象;電流密度低于所需的極限時(shí),金屬表面易被腐蝕變得粗糙,不能達(dá)到拋光的效果?! ?/p>
d.陰極材料:電拋光的陰極一般都是鉛板。采用不同的陰極材料時(shí),所對(duì)應(yīng)的電解液種類。從電流效率的觀點(diǎn)來看,增大陰極面積是有利的,但是增大陰極面積會(huì)使六價(jià)鉻還原成三價(jià)鉻的速度加快,一般取面積比為陰極:陽極:(1-1.5):1即可?! ?/p>
e.極間距離:在一般的電解處理中,電流有易于在電極周圍集中的傾向,這樣在處理大平板狀的材料時(shí),周圍部分要比中部易于光澤化。為了抑制這種電流分布的不均勻性,就得把陽極面積做得比陰極面積大,并且加大電極間的距離。而電極間距離增大后,又使電能的消耗增加,所以根據(jù)電解液的電阻率、溫度和電流密度的不同,電極間距離大都在10一60cm之間選擇?!?/p>
f.攪拌條件:攪拌可以使電解液的溫度更均勻,防止表面局部過熱,使陽極表面附近的溶液容易更新,從而增加黏膜的溶解速度和拋光速度,所以適當(dāng)?shù)臄嚢杩梢蕴岣唠姃伖獾馁|(zhì)量。同時(shí),攪拌還可以趕走滯留在金屬表面的氣泡,以消除麻點(diǎn)和條痕。但是,攪拌的速度不宜過大,否則會(huì)使黏膜的溶解速度過快而影響拋光效果。實(shí)際生產(chǎn)中常采用移動(dòng)陽極的方法來攪拌溶液,移動(dòng)速度為6—10次/min(相當(dāng)于1~2m/min)。
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